真空成型模具設計內(nèi)容有哪些

 

         ?抽氣孔是真空成型模具必不可少的設置。抽氣孔的大小要適應成型塑件的需要，大型、復雜制件抽氣的比小型、簡單制件設計的要大且數(shù)量多些；根據(jù)成型物料的不同，抽氣孔的大小設計也不同，一般對于流動性好、成型溫度低的塑料，抽氣孔要小些，板材厚度大的，抽氣孔可以大些。總之，抽氣孔的設計必須滿足在很短的時間內(nèi)將空氣抽出，又不要留下任何痕跡的要求。一般常用的孔徑為0.5~1mm，最大不超過板、板（片）材厚度的50%。

抽氣孔的位置設計同樣是很重要的，一般應位于模具型腔的最低處及角偶處，即板、板（片）材最后與模具相接處的部分，特別是輪廓復雜的地方，抽氣孔更應該集中，對于大的平面，也應均勻分布抽氣孔，孔間距離可根據(jù)塑件的大小而決定，對于小型制件，孔間距可在20mm~30mm，大型制件則應適當增加。

        根據(jù)模具的材料不同，抽氣孔的加工方法也不同。對于石膏、塑料、鋁等澆筑模型，在澆注過程中，在所需要有抽氣孔的部位，放置細料時，抽氣孔需要用鉆頭加工，當模板厚度較大時，可先鉆成大孔，在距離型腔3~5mm處改用小鉆頭鉆透，這樣既可滿足抽氣速度的要求，又使加工容易。

      

       一般的說，在凹模上的成型的塑件，其收縮量比在凸模上成型的塑件大25%~50%，因為在凹模上，成型的塑件板（片）材壓貼在型腔表面不如在凸模上那樣牢固，而且在從模具中取出以前就已經(jīng)開始收縮了，凸?？梢宰柚惯@一收縮，因此設計模具時一定要考慮這一因素。

影響塑件尺寸的因素除了型腔尺寸之外還有一些，如成型溫度，模具溫度等。因此在成型前要預先精確地確定塑件的收縮率是有困難的。如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又比較高，最好的辦法是先用石膏模型試制出產(chǎn)量，測得其收縮率，以此作為設計模具型腔的依據(jù)。

ƒ型腔粗糙度。真空成型的模具一般沒有頂出裝置，而是靠壓縮空氣脫模，所以真空成型模具表面的粗糙度如果太低，對脫模是不利的。圖稿粗糙度太低塑料板材粘附在模具型腔表面上不易脫模。即使有頂出裝置，脫模后也容易變形。因此，對真空成型模具的粗糙度要求不高。其表面加工后，最好用磨料來打砂或進行噴砂處理。

       

       邊緣密封結構。為了使型腔外面的空氣不進入型腔與板材之間形成真空室，一般在塑料板與模具接觸的邊緣均設置密封圈等密封裝置。

 

      加熱、冷卻裝置。真空成型加熱、冷卻裝置如第5章所述，加熱的方式有很多，若用電熱絲加熱，溫度可達350~450℃，但在實際工作中，并不需要這么高的溫度。對于不同塑料板材料的成型溫度，只要是采用調(diào)節(jié)加熱器和板材之間的距離，達到控制成型溫度的目的，通常加熱器和板材之間距離為80~120mm。

 

      模具的溫度影響著之間的生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具溫度如果過低，就會出現(xiàn)塑料板（片）材和型腔一接觸，產(chǎn)生冷斑或內(nèi)應力，甚至產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。而模具溫度過高，塑料板可能粘附在型腔上，塑件脫模時會產(chǎn)生變形，而且還延長了生產(chǎn)周期。因此，模具應控制在一定溫度范圍內(nèi)，一般在50℃左右。

塑件的一般補單靠接觸模具后的自然冷卻，要增設風冷、水冷等方式以加速冷卻。風冷設備比較簡單，只要一臺冷卻風扇即可，水冷卻可分為模具外針對制品進行噴霧冷卻和在模具內(nèi)部設置銅管或不銹鋼管通冷卻水的方法。